Aufzugsriemenscheibe: Typen, Rillenprofile, Inspektionsanleitung und Tipps zum Austausch

Was ist eine Aufzugsrolle und warum ist sie wichtig?

Eine Aufzugsrolle – in der Fachsprache auch Seilscheibe genannt – ist ein Rillenrad, über das Aufzugsseile oder Stahlbänder laufen, um Bewegung zu übertragen und die Last der Aufzugskabine und des Gegengewichts zu tragen. Jedes Seilaufzugssystem ist auf Riemenscheiben angewiesen, um den Seillauf umzuleiten, den mechanischen Vorteil zu vervielfachen und die Antriebskraft von der Antriebsmaschine auf die Kabine zu übertragen. Ohne ordnungsgemäß konstruierte, hergestellte und gewartete Aufzugsscheiben würden die Seile schnell verschleißen, die Traktionsmaschine wäre nicht in der Lage, die Kabine effizient zu bewegen, und das Risiko eines Seilrutschens oder eines mechanischen Versagens würde dramatisch ansteigen.

Die Begriffe „Aufzugsrolle“ und „Aufzugsrolle“ werden in der Branche synonym verwendet, obwohl sich eine Rolle technisch gesehen speziell auf eine gerillte Rolle bezieht, die mit einem Seil oder Kabel verwendet wird. In der Aufzugstechnik bezieht sich der Begriff „Riemenscheibe“ auf das Rillenrad selbst, während sich „Riemenscheibe“ manchmal auf die komplette Baugruppe einschließlich Welle, Lager und Gehäuse bezieht. Unabhängig von der Terminologie sind diese Komponenten das Herzstück des mechanischen Systems jedes Seilaufzugs und ihre Geometrie, ihr Material, ihr Rillenprofil und ihr Zustand bestimmen direkt die Leistung des Aufzugs, die Lebensdauer des Seils und die Sicherheit der Passagiere.

In diesem Artikel wird erläutert, wie Aufzugsrollen funktionieren, welche verschiedenen Typen in Aufzugssystemen verwendet werden, welche Materialien und Herstellungsstandards verwendet werden, wie sie überprüft und gewartet werden und worauf bei der Spezifikation von Ersatzrollen zu achten ist. Unabhängig davon, ob Sie Aufzugstechniker, Gebäudemanager oder Ingenieur sind, der eine neue Anlage plant, ist das detaillierte Verständnis der Aufzugsscheiben von grundlegender Bedeutung für den sicheren und effizienten Betrieb von Aufzugssystemen.

Wie Aufzugsrollen in einem Traktionssystem funktionieren

In einem Seilaufzug dreht die Antriebsmaschine – ein mit einem Getriebe verbundener Elektromotor oder ein getriebeloser Direktantriebsmotor – eine Treibscheibe. Über die Treibscheibe werden Stahldrahtseile oder beschichtete Stahlbänder gehängt, wobei auf der einen Seite die Aufzugskabine und auf der anderen Seite das Gegengewicht aufgehängt ist. Die Reibung zwischen dem Seil und den Rillen der Treibscheibe ist es, die das Auto auf und ab treibt – die Maschine zieht das Seil nicht wie eine Winde; es packt es durch Traktion. Dieser grundlegende Unterschied ist der Grund, warum das Rillenprofil, das Verhältnis des Seil-zu-Rollen-Durchmessers und das Rillenmaterial einen so direkten Einfluss auf die Systemleistung haben.

Über die Haupttreibscheibe hinaus verwendet ein komplettes Aufzugssystem mehrere zusätzliche Riemenscheiben. Umlenkscheiben leiten den Seilweg von der Zugmaschine zur Kabine oder zum Gegengewicht um, wenn die Maschine nicht direkt über dem Aufzugsschacht positioniert ist. Umlenkrollen halten die Seilspannung und die korrekte Ausrichtung im gesamten System aufrecht. In hydraulischen Seilaufzügen und einigen Traktionssystemen sind mehrere Seilscheiben in einer Flaschenzugkonfiguration angeordnet, um einen mechanischen Vorteil zu erzielen – die 2:1- und 4:1-Seilanordnungen, die in vielen Aufzugssystemen verwendet werden, erfordern Umlenk- und Umlenkrollen, um den Seilweg zu vervollständigen. Jede Seilrolle im System trägt zur Biegeermüdung des Seils bei, sodass die Anzahl der Seilrollen, ihre Durchmesser und die Biegewinkel alle die Lebensdauer der Seile beeinflussen.

Arten von Aufzugsscheiben und ihre spezifischen Rollen

Bei einer kompletten Aufzugsanlage kommen mehrere unterschiedliche Seilscheibentypen zum Einsatz, die jeweils für eine bestimmte Funktion im Seilsystem ausgelegt sind. Wenn Sie wissen, was die einzelnen Typen tun und wo sie sich befinden, können Sie Probleme leichter diagnostizieren und den richtigen Ersatz angeben.

Treibscheibe (Antriebsscheibe)

Die Treibscheibe ist das primäre Antriebselement des Aufzugssystems. Es ist direkt auf der Abtriebswelle der Traktionsmaschine montiert – entweder über ein Getriebe oder direkt auf einer getriebelosen Motorwelle – und seine Rotation treibt die Aufzugskabine und das Gegengewicht durch Seilreibung an. Treibscheiben sind die am stärksten belasteten Riemenscheiben im System und unterliegen sowohl der vollen Seilspannung als auch der Biegeermüdung durch Seile, die sich ständig über die Scheibenoberfläche biegen. Ihr Rillenprofil muss genau auf den Seildurchmesser abgestimmt sein und das Rillenmaterial muss eine ausreichende Traktion gewährleisten, ohne dass es zu übermäßigem Seilverschleiß kommt. Die Durchmesser der Treibscheiben reichen von etwa 320 mm bei kleinen Wohnaufzügen bis zu über 800 mm bei kommerziellen Hochgeschwindigkeitssystemen.

Umlenkrolle

Eine Umlenkrolle wird verwendet, um den Seilweg von der Zugmaschine in die richtige vertikale Ausrichtung über der Kabine oder dem Gegengewicht umzulenken, wenn die Maschine nicht direkt über der Mittellinie des Aufzugsschachts positioniert ist. Bei maschinenraumlosen (MRL) Aufzugsanlagen, bei denen die Antriebsmaschine oben im Schacht und nicht in einem speziellen Maschinenraum montiert ist, sind Umlenkscheiben besonders wichtig für die Festlegung der richtigen Seilgeometrie. Umlenkscheiben werden auch bei Überkopfinstallationen in Maschinenräumen verwendet, bei denen die Maschine von der Schachtmitte versetzt ist. Sie tragen erhebliche Seilspannungslasten und müssen so dimensioniert und gestützt werden, dass sie diese Kräfte ohne Durchbiegung oder Vibration bewältigen können.

Autoscheibe und Gegengewichtsscheibe

Bei 2:1-Anseilkonfigurationen – bei denen das Seil von einem festen Ankerpunkt nach unten um eine Seilrolle am Fahrkorbrahmen, zurück nach oben zu einem Umlenker oder einer Überkopfrolle und dann zum Gegengewicht verläuft – sind die Seilrolle des Fahrkorbs und die Gegengewichtsrolle am Fahrkorbrahmen bzw. am Gegengewichtsrahmen montiert. Diese Seilscheiben ermöglichen es der Kabine und dem Gegengewicht, sich mit der halben Seilgeschwindigkeit eines 1:1-Systems zu bewegen, wodurch die erforderliche Seilgeschwindigkeit reduziert wird und eine kleinere Zugmaschine die gleiche Last bewegen kann. Fahrkorbscheiben müssen mit ausreichendem Seilspielraum innerhalb der Fahrkorbrahmenstruktur konstruiert sein und ihre Lager müssen die volle schwebende Last des Fahrkorbs plus die auf die Seilstränge aufgeteilte Nennlast tragen.

Oberlaufscheibe (Sekundärscheibe)

Bei Hängeseilscheiben handelt es sich um feste Umlenkrollen, die an der Oberseite des Aufzugsschachts oder in der Deckenstruktur des Maschinenraums angebracht sind und die Seile zwischen der Treibscheibe und dem Fahrkorb oder der Gegengewichtsscheibe in mehrfach umschlungenen oder komplexen Seilkonfigurationen umleiten. In 4:1-Seilsystemen, die in einigen Lastenaufzügen mit niedriger Geschwindigkeit und hoher Kapazität verwendet werden, vervollständigen mehrere oben liegende Seilscheiben die Anordnung der Flaschenzüge. Diese Seilscheiben haben typischerweise einen kleineren Durchmesser als die Treibscheibe und dienen in erster Linie dazu, den Seilweg umzulenken, statt für Traktion zu sorgen.

Ausgleichsscheibe

In hohen Gebäuden, in denen das Seilgewicht eine erhebliche Rolle spielt – typischerweise bei Gebäuden mit einer Höhe von mehr als 30 Metern – werden Ausgleichsseile oder -ketten unter der Kabine und dem Gegengewicht aufgehängt, um das Gewicht der Hubseile während der Fahrt der Kabine auszugleichen. Um die Ausgleichsseile zu führen und die entsprechende Spannung aufrechtzuerhalten, ist in der Aufzugsgrube eine Ausgleichsscheibe montiert. Ausgleichsscheiben werden durch die Schwerkraft gespannt und müssen sich innerhalb bestimmter Grenzen frei vertikal bewegen können, um Seildehnungen und dynamische Seilbewegungen während des Betriebs auszugleichen.

Rillenprofile von Aufzugsscheiben und ihre Auswirkung auf die Seillebensdauer

Das Rillenprofil eines Aufzugsrolle ist einer der technisch kritischsten Aspekte der Aufzugskonstruktion und wirkt sich direkt auf die Traktionsleistung und den Seilverschleiß aus. In Aufzugsscheiben werden drei Hauptrillenprofile verwendet, die jeweils einen anderen Kompromiss zwischen Traktion, Seildruck und Seilermüdungslebensdauer darstellen.

Runde Nut (U-Nut)

Eine runde Rille hat einen kreisförmigen Querschnitt mit einem Radius, der etwas größer als der Seilradius ist – typischerweise beträgt der Rillenradius das 0,53- bis 0,55-fache des Seildurchmessers. Das Seil berührt die Rille über einen großen Bogen (ca. 120–150°) und verteilt so den Anpressdruck gleichmäßig über eine große Fläche. Dieser niedrige Kontaktdruck führt zu einer minimalen Seilverformung und einer maximalen Seilermüdungslebensdauer, was Rundrillenscheiben zur bevorzugten Wahl für alle Umlenkscheiben, Wagenscheiben und Überkopfscheiben macht, bei denen keine Traktion erforderlich ist. Die Einschränkung runder Rillen auf Treibscheiben besteht darin, dass sie eine geringere Traktion (Reibung) bieten als hinterschnittene Rillen, was für Systeme mit niedrigen Gegengewichtsverhältnissen oder hohen Beschleunigungsanforderungen unzureichend sein kann.

Unterschnittene V-Nut

Eine hinterschnittene Nut kombiniert eine V-Form mit einer Hinterschneidung mit kleinem Radius an der Unterseite. Die abgewinkelten Seiten der Rille drücken das Seil zusammen und erzeugen einen Keileffekt, der die Normalkraft zwischen Seil und Rille deutlich erhöht – und damit die verfügbare Traktion – im Vergleich zu einer runden Rille bei gleicher Seilspannung. Der mit einer hinterschnittenen Rille erreichbare Traktionskoeffizient ist typischerweise 50–80 % höher als mit einer runden Rille mit entsprechendem Rillenwinkel, weshalb hinterschnittene Rillen in den meisten modernen Aufzugsanlagen das Standardprofil für Treibscheiben sind. Der Nachteil ist ein höherer Kontaktdruck auf die Seildrähte an den Rillenrändern, was den Seilverschleiß beschleunigt und die Ermüdungslebensdauer des Seils verringert. Die Winkel der hinterschnittenen Rillen liegen typischerweise zwischen 90° und 105°, wobei tiefere Hinterschnitte eine höhere Traktion auf Kosten einer schnelleren Seildegradation bieten.

V-Nut (Voll-V)

Eine vollständige V-Nut ohne Hinterschnitt erzeugt maximale Traktion durch extreme Keilwirkung, allerdings auf Kosten sehr hoher Kontaktdrücke, die zu schnellem Seilverschleiß führen. Vollständige V-Nuten werden in modernen Treibscheiben für Personenaufzüge nur selten verwendet, können jedoch in älteren Installationen oder in einigen Anwendungen für Lasten- und Lastenaufzüge verwendet werden. Der hohe Kontaktdruck zwischen Seil und Nut in einer V-Nut führt auch selbst zu einem schnellen Rillenverschleiß, sodass die Treibscheibe im Vergleich zu Konstruktionen mit hinterschnittenen Rillen häufiger ausgetauscht werden muss. Wenn in bestehenden Installationen vollständige V-Nuten auftreten, sollte deren Zustand bei Wartungsinspektionen sorgfältig beurteilt werden.

Material- und Herstellungsstandards für Aufzugsrollen

Aufzugsscheiben werden aus ausgewählten Materialien hergestellt, die die richtige Kombination aus Härte, Zähigkeit, Bearbeitbarkeit und Verschleißfestigkeit für ihre Rolle im System bieten. Die folgende Tabelle fasst die wichtigsten verwendeten Materialien und ihre Eigenschaften zusammen:

Aufzugsscheiben müssen den relevanten Sicherheitsstandards entsprechen, darunter EN 81-20 und EN 81-50 in Europa, ASME A17.1 in Nordamerika und GB 7588 in China. Diese Normen legen Mindestdurchmesserverhältnisse von Seilrolle zu Seil fest (typischerweise D/d ≥ 40 für Treibscheiben, wobei D der Scheibenteilungsdurchmesser und d der Seildurchmesser ist), Rillenprofiltoleranzen, Anforderungen an die mechanischen Materialeigenschaften und Prüfkriterien. Die Einhaltung dieser Normen ist für die Typgenehmigung von Aufzügen zwingend erforderlich und wird sowohl bei der Herstellung als auch bei regelmäßigen Sicherheitsinspektionen überprüft.

Das D/d-Verhältnis: Warum der Scheibendurchmesser im Verhältnis zum Seildurchmesser entscheidend ist

Das Verhältnis des Scheibenteilungsdurchmessers (D) zum Seildurchmesser (d) – allgemein als D/d geschrieben – ist einer der wichtigsten Parameter bei der Konstruktion von Aufzugsseilen und Seilscheibensystemen. Jedes Mal, wenn sich ein Seil über eine Seilscheibe biegt, werden die äußeren Drähte des Seils unter Spannung gedehnt, während die inneren Drähte zusammengedrückt werden. Je kleiner die Seilscheibe im Verhältnis zum Seil ist, desto größer ist diese Biegebeanspruchung und desto schneller kommt es zu Ermüdungsschäden am Seil. Ein D/d-Verhältnis von 40:1 – das in den Sicherheitsstandards für Aufzüge für Treibscheiben typischerweise vorgeschriebene Minimum – bedeutet, dass bei einem 13-mm-Seil der minimale Scheibenteilungsdurchmesser 520 mm beträgt.

Die Verwendung größerer D/d-Verhältnisse verlängert die Lebensdauer des Seils erheblich. Forschungs- und Felddaten zeigen durchweg, dass eine Erhöhung von D/d von 40 auf 60 die Seilermüdungslebensdauer bei gleicher Belastung mehr als verdoppeln kann. Hochgeschwindigkeits-Aufzugssysteme mit hoher Taktfrequenz – beispielsweise in hohen Gewerbegebäuden mit Hunderten von Fahrten pro Tag – erfordern oft D/d-Verhältnisse von 60–80 oder mehr, um eine akzeptable Lebensdauer der Seile zwischen den Seilwechseln zu erreichen. Das D/d-Verhältnis muss für alle Seilscheiben im System eingehalten werden, nicht nur für die Treibscheibe, da sich die Biegeermüdung des Seils bei jedem Fahrtzyklus über jede Seilscheibe, mit der das Seil in Kontakt kommt, summiert. Umlenkscheiben und Überkopfscheiben werden manchmal mit kleineren Durchmessern als die Treibscheibe spezifiziert, ihr Beitrag zur Seilermüdung muss jedoch bei der Berechnung der Gesamtlebensdauer des Seils berücksichtigt werden.

Inspektion von Aufzugsriemenscheiben: Was und wann überprüft werden muss

Die regelmäßige Inspektion von Aufzugsscheiben ist gemäß allen wichtigen Sicherheitsstandards ein obligatorischer Bestandteil der Aufzugswartung. Die Seilscheibeninspektion dient zwei Zwecken: der Identifizierung verschlissener oder beschädigter Seilscheiben, bevor sie Seilschäden oder Systemausfälle verursachen, und der Überprüfung, ob das Seilscheibensystem weiterhin eine ausreichende Traktion und Seillebensdauer bietet. Die folgenden Inspektionspunkte sollten bei jedem regelmäßigen Aufzugswartungsbesuch enthalten sein:

• Nutverschleißmessung: Verwenden Sie eine Rillenlehre (eine Gut/Schlecht-Profillehre, die auf das nominale Rillenprofil abgestimmt ist), um die Tiefe und das Profil jeder Rille zu messen. Rillen, die über die Herstellertoleranz hinaus abgenutzt sind – typischerweise eine Vergrößerung des Rillenradius um mehr als 10–15 % oder sichtbare Abflachung eines hinterschnittenen Profils – müssen nachbearbeitet oder die Riemenscheibe ersetzt werden. Abgenutzte Rillen verringern die Traktion in einer Treibscheibe und erhöhen den Seilkontaktdruck in Umlenkscheiben, wodurch der Seilverschleiß beschleunigt wird.
• Zustand der Nutoberfläche: Untersuchen Sie die Rillenoberflächen auf Riefen, Risse, Lochfraß oder Korrosion. Riefen – Längsrillen, die durch gebrochene Seildrähte in die Rollenrille eingeschnitten werden – erzeugen Spannungskonzentrationen im Seil und beschleunigen die Seilschädigung erheblich. Jede Seilscheibe mit eingekerbten Rillen muss nachbearbeitet werden, um eine glatte Rillenoberfläche wiederherzustellen, oder ersetzt werden, wenn die Rillentiefe nach der Nachbearbeitung unter den Mindestwert sinken würde.
• Konsistenz der Rillentiefe: Messen Sie die Rillentiefe über alle Rillen einer mehrrilligen Riemenscheibe. Ungleiche Rillentiefen führen zu einer ungleichen Lastverteilung auf die Seile – die flachste Rille trägt die höchste Last, während Seile in tieferen Rillen weniger Spannung tragen. Dieses Lastungleichgewicht beschleunigt den Verschleiß des überlasteten Seils und verringert den Sicherheitsfaktor des Gesamtsystems. Die Rillen sollten nachbearbeitet werden, wenn die Tiefenabweichung zwischen den Rillen auf derselben Riemenscheibe mehr als 0,5 mm beträgt.
• Lagerzustand: Überprüfen Sie die Rollenlager auf Geräusche, Rauheit oder übermäßiges Spiel, indem Sie die Rolle bei abgenommenen Seilen von Hand drehen. Raue, laute oder lockere Lager weisen auf einen Schmierungsausfall oder Lagerverschleiß hin und müssen umgehend ausgetauscht werden. Ausgefallene Seilrollenlager führen zu einer Fehlausrichtung der Seilrolle, die zu beschleunigtem Seilverschleiß und abnormaler Belastung der Seilrollenwelle und der Stützstruktur führt.
• Ausrichtung der Scheiben: Stellen Sie sicher, dass die Seilrolle korrekt mit dem Seilverlauf ausgerichtet ist – falsch ausgerichtete Seilrollen führen dazu, dass das Seil schräg über die Rille läuft, was zu seitlichen Kräften führt, die das Seil und die Rille asymmetrisch verschleißen und dazu führen können, dass das Seil bei hohen Geschwindigkeiten aus der Rille springt. Die Ausrichtung wird mit einem Lineal oder einem Laserausrichtungswerkzeug über die Scheibenflächen hinweg überprüft.
• Zustand des Scheibenschutzes: Stellen Sie sicher, dass alle Rollenschutzvorrichtungen vorhanden, unbeschädigt und richtig positioniert sind, um ein Entgleisen des Seils zu verhindern. Sicherheitsnormen verlangen Schutzvorrichtungen an allen Aufzugsscheiben, um das Seil im Falle eines plötzlichen Spannungsverlusts in der Rille zu halten.

Wann muss eine Aufzugsscheibe ausgetauscht werden?

Die Entscheidung, wann eine Aufzugsrolle ausgetauscht werden sollte, anstatt sie weiter zu betreiben oder die Rillen neu zu bearbeiten, ist eine Entscheidung, bei der Sicherheit, Seillebensdauer und Wartungskosten abgewogen werden müssen. Die folgenden Bedingungen erfordern einen Austausch der Riemenscheibe oder eine Neubearbeitung der Nut und sollten als obligatorische Maßnahmen behandelt werden, wenn sie bei der Inspektion festgestellt werden:

• Nutverschleiß außerhalb der Toleranz: Wenn Messungen der Nutverschleißlehre ergeben, dass die Nuten außerhalb der vom Hersteller angegebenen Toleranz für den Nutradius oder die Hinterschneidungsgeometrie abgenutzt sind und wenn genügend Material verbleibt, um eine erneute Bearbeitung zu ermöglichen, ohne den Nutgrund unter die Mindestwandstärke zu reduzieren, sollten die Nuten nachbearbeitet werden. Wenn nicht mehr genügend Material für eine Nachbearbeitung vorhanden ist, tauschen Sie die Riemenscheibe aus.
• Rissbildung oder Bruch: Bei sichtbaren Rissen im Rollenkörper, in der Nabe oder am Rand muss die Rolle sofort ausgetauscht werden. Risse in Gusseisenscheiben breiten sich unter zyklischer Belastung schnell aus und können zu katastrophalen Brüchen führen. Versuchen Sie nicht, gerissene Seilscheiben durch Schweißen oder auf andere Weise zu reparieren.
• Riefen in der Seilrille, die nicht herausgearbeitet werden können: Wenn die Rillenrille so tief ist, dass eine erneute Bearbeitung zur Entfernung der Rillen die Rillentiefe unter die Mindesttiefe reduzieren würde, ist ein Austausch erforderlich.
• Korrosionsschaden: Erhebliche Korrosionsnarben an den Rillenoberflächen oder am Seilscheibenkörper in Umgebungen mit hoher Feuchtigkeit, chemischer Belastung oder salziger Küstenluft können einen Austausch erforderlich machen, wenn die Tiefe der Lochfraßbildung die strukturelle Integrität der Seilscheibe oder die Glätte der Seilkontaktfläche beeinträchtigt.
• Verschleiß des Lagergehäuses: Wenn die Bohrung des Lagergehäuses abgenutzt oder beschädigt ist und der Außenring des Lagers nicht mehr sicher gehalten werden kann, muss die Seilscheibe ausgetauscht werden. Der Versuch, übergroße Lager oder Reparaturklebstoffe in einem verschlissenen Gehäuse zu verwenden, ist in Aufzugssystemen keine akzeptable Sicherheitsmaßnahme.

Aufzugsscheiben in modernen MRL- und Hochgeschwindigkeitssystemen

Die maschinenraumlose Aufzugstechnologie (MRL), die ab Ende der 1990er Jahre zum vorherrschenden Installationstyp für Gebäude mit niedriger bis mittlerer Höhe wurde, brachte neue Herausforderungen und Konfigurationen für Aufzugsscheibensysteme mit sich. Bei MRL-Installationen wird die Traktionsmaschine im Schacht montiert – normalerweise oben – und die Seilgeometrie muss mithilfe von Umlenkscheiben festgelegt werden, die innerhalb des begrenzten Raums der Schachtstruktur positioniert sind. Dies stellt wesentlich höhere Anforderungen an die Genauigkeit der Rollenpositionierung, die Gestaltung der strukturellen Unterstützung und die Planung des Wartungszugangs als bei herkömmlichen Maschinenrauminstallationen. MRL-Ablenkscheiben werden häufig in die Grundplattenbaugruppe der Maschine integriert oder auf speziellen Stahlhalterungen montiert, die an die Schachtstruktur geschweißt oder angeschraubt sind.

Hochgeschwindigkeitsaufzüge, die hohe Gebäude bedienen – also solche, die mit einer Geschwindigkeit von 4 m/s und mehr fahren – stellen hohe Anforderungen an die Leistung der Treibscheiben. Bei hohen Geschwindigkeiten nehmen Seilvibrationen, aerodynamische Effekte und die dynamischen Aufprallkräfte an den Ein- und Austrittspunkten der Seilscheibe erheblich zu. Hochgeschwindigkeits-Traktionsscheiben bestehen ausnahmslos aus geschmiedetem Stahl oder hochfestem Sphäroguss, sind zur Minimierung von Vibrationen präzise ausgewuchtet, mit hochpräzisen Lagern ausgestattet und mit sorgfältig optimierten Rillenprofilen ausgestattet, die die Ermüdung des Seils minimieren und gleichzeitig eine ausreichende Traktion gewährleisten. Mit dem Aufkommen flacher, beschichteter Stahlriemensysteme (wie Multibelt von Schindler und Gen2 von Otis) für Geschwindigkeiten von bis zu 4 m/s wurden mit Polyurethan ausgekleidete Riemenscheiben als Alternative zu gerillten Eisenscheiben eingeführt, die für einen leiseren Betrieb und eine längere Riemenlebensdauer bei mittelhohen Anwendungen sorgen und gleichzeitig die Herstellung von Riemenscheiben im Vergleich zu präzisionsgerillten Treibscheiben vereinfachen.